药用制粒机的制粒常见方法总结
在固体制剂片剂生产(Produce)中，混合与制粒是决定压片或胶囊质量好坏的关键（解释:比喻事物的重要组成部分)，从某种意义上说，制粒是其关键的基础。干法造粒机将干粉物料制成颗粒状产品的专用设备,物料经机械压力强制压缩成型，不添加任何润湿剂，产品纯度得到保证,工艺流程简短，能耗低，辅助设备及人员配置少,操作弹性大，适应范围广，颗粒强度的大小可通过液压力调节。然而，制粒的目的是解决药物和辅料混合时组分分离和粒径差异问题，从而提高主药含量均匀（jūn yún)度，也是解决药物粉末混合后粘集和流动性差的问题，制粒后颗粒提高了物料的流动性。同时，制粒的粘合剂在颗粒的分散均匀，改善了压片生产的可压性和胶囊生产的可填性。本文从制粒概念入手，阐述了湿法制粒工艺的特点，同时从工艺和GMP角度（angle)出发，叙述了高速混合制粒机的制造要求和使用影响因素(factor)。
药用制粒机制粒的常见方法与各自特点
制粒常有湿法制粒、一步法制粒和干法制粒。制粒是由原辅料的粉体与粘合剂混合成（解释:由几个部分合并成一个整体)软材、颗粒干燥等过程。然而，制软材传统上沿用以槽式混合机制成软材再经摇摆式颗粒机制湿颗粒，然而用干燥箱烘干成干颗粒，此方法产量低、强度大、污染严重、生产(Produce)周期长、设备占地面积大。近期，已逐渐被高速湿法制粒与沸腾干燥制粒的连续（Continuity)生产操作法或一步制粒法所取代。
1.1.1槽式混合+摇摆制粒
传统的槽式混合+摇摆制粒的工艺特点是各自工序相对独立、成本低，缺点是生产(Produce)效率(efficiency)低、劳动强度（strength)大、槽内死区多、易交叉污染、 ;散尘 ;污染高、成形效果差、流动性不好及压片片重差异大。干法造粒机将干粉物料制成颗粒状产品的专用设备,物料经机械压力强制压缩成型，不添加任何润湿剂，产品纯度得到保证,工艺流程简短，能耗低，辅助设备及人员配置少,操作弹性大，适应范围广，颗粒强度的大小可通过液压力调节。
1.1.2湿法制粒
当今湿法制粒装备(Equipment)已发展到高速湿法制粒，而其中高速混合制粒机是近年来发展的比较快、应用得多的制粒设备，亦是经济的。其把混合与制粒工艺合在一起，并在全封闭的容器内进行。其特点是既节约了时间又满足了GMP要求，混合效果好、生产(Produce)效率(efficiency)高、颗粒与球度佳、流动性好、易清洗无污染、含量稳定（解释:稳固安定；没有变动)和能耗低等。其是一种制粒量多、速度快、颗粒好、能耗省的设备，深受用户的欢迎。在目前几种固体制剂工艺已占全部固体制剂制粒设备中的70%。但是，其对制粒的物料有一定的要求。
1.1.3一步法制粒
一步法制粒(也称流化床制粒)集混合、制粒、干燥于一体，制粒成品颗粒较松，粒度40～80目左右。其特点是生产(Produce)效率(efficiency)高、劳动强度（strength)低、受外界污染低和成品颗粒整齐，缺点是电耗较高，控制（control)参数(parameter)因品种而异。
1.1.4干式制粒
干式制粒是通过对粉末混合物加压制成大片后再经粉碎整粒制成所需粒度的颗粒，适用于湿热敏性药物。干法造粒机将干粉物料制成颗粒状产品的专用设备。工作原理：干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋预压进入对辊，在对辊极大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成片状。片状物料再经过破碎、整粒、筛分等过程，得到颗粒状产品。干式制粒设备特点是所需设备少、占地面积小、省时省工，同时由于制粒中不使用粘合剂，制成片剂容易崩解。缺点是压片时 ;逸尘 ;严重、易造成交叉污染，压制颗粒的溶出速率较慢，故不适用于水溶性药物。